​正确使用铝合金切削液对于提高铝合金加工质量、延长刀具寿命和降低加工成本至关重要，以下是一些使用铝合金切削液的技巧：
切削液的选择
根据加工工艺选择：不同的铝合金加工工艺对切削液的性能要求有所不同。例如，在车削、铣削等一般加工中，可选择具有良好冷却和润滑性能的乳化型切削液；对于钻孔、攻丝等难度较大的加工，应选用润滑性能更好的半合成或全合成切削液，以减少刀具与工件之间的摩擦，防止积屑瘤的产生。
考虑铝合金材质：不同成分的铝合金对切削液的适应性也有所差异。含铜量较高的铝合金，应避免使用含活性硫、氯的切削液，以免发生腐蚀反应，可选择含特殊缓蚀剂的切削液，能有效防止铝合金变色和腐蚀。
切削液的稀释
严格按照比例稀释：切削液在使用前通常需要进行稀释，稀释比例应严格按照产品说明书的要求进行。一般来说，乳化型切削液的稀释比例在 5% - 15% 之间，半合成切削液的稀释比例在 3% - 10% 之间，全合成切削液的稀释比例在 2% - 8% 之间。稀释比例过低，切削液的性能无法充分发挥；稀释比例过高，则可能导致切削液的稳定性下降，影响加工效果。
使用干净的稀释水：稀释切削液时应使用去离子水或经过软化处理的自来水，避免使用含有大量杂质、矿物质和微生物的水，以免影响切削液的性能和稳定性。
切削液的使用方法
合理选择供液方式：常见的供液方式有浇注式、喷雾式和高压冷却等。浇注式供液方式适用于一般的铝合金加工，可将切削液直接浇注到刀具与工件的接触部位，起到冷却和润滑作用；喷雾式供液方式能在刀具和工件表面形成一层均匀的润滑膜，冷却效果好，适用于高速切削；高压冷却供液方式则可将切削液以高压喷射到切削区域，能有效冲洗切屑，提高加工效率，适用于深孔加工等难度较大的工艺。
确保充足的流量和压力：在加工过程中，要保证切削液有足够的流量和压力，以确保切削液能够充分到达刀具与工件的切削区域。一般来说，切削液的流量应根据加工工艺和刀具尺寸进行调整，例如，在铣削加工中，每把刀具的切削液流量通常在 5 - 20 升 / 分钟之间；车削加工时，切削液的流量一般在 3 - 15 升 / 分钟之间。同时，切削液的压力也应适当，一般在 0.5 - 2MPa 之间。
及时清理切屑和杂质：加工过程中产生的切屑和杂质会混入切削液中，不仅会影响切削液的性能，还可能堵塞供液系统。因此，要及时清理切削液中的切屑和杂质，可采用过滤设备、磁性分离器等辅助设备对切削液进行净化处理。
切削液的维护
定期检测切削液的性能：定期对切削液的浓度、pH 值、防锈性能、微生物含量等指标进行检测，确保切削液的性能符合加工要求。一般每周至少检测一次切削液的浓度和 pH 值，每两周检测一次防锈性能和微生物含量。
补充和更换切削液：随着加工的进行，切削液会因蒸发、消耗和污染等原因而减少或变质，需要及时进行补充和更换。当切削液的浓度低于规定值时，应及时添加浓缩液进行补充；当切削液出现严重变质，如发臭、变色、分层等现象时，应及时更换新的切削液。