​切削油和切削液在成分、性能特点、作用效果、适用范围及环保性等方面存在诸多区别，以下是具体介绍：
成分
切削油：主要由基础油组成，基础油通常为矿物油、合成油或两者的混合物。为了改善性能，还会添加极压添加剂、油性剂、抗氧化剂、防锈剂等。例如，在一些高性能切削油中，会添加硫化烯烃等极压添加剂来提高在高负荷切削时的润滑性能。
切削液：一般以水为主要成分，同时添加表面活性剂、防锈剂、润滑剂、杀菌剂等多种添加剂。表面活性剂起到乳化、分散等作用，使切削液能均匀地与水混合，并在金属表面形成吸附膜。如某些切削液中添加的脂肪酸皂类表面活性剂，能有效降低表面张力。
性能特点
切削油
润滑性：切削油的润滑性能较好，能在刀具与工件之间形成较厚的油膜，有效降低摩擦系数，减少刀具磨损，提高加工表面质量。在切削硬度较高的材料或进行高精度加工时，切削油的润滑优势更为明显。
冷却性：相比切削液，切削油的冷却性能相对较弱，因为油的比热容和热导率较低，带走热量的能力有限。
切削液
冷却性：切削液的冷却性能突出，由于水的比热容大，能快速吸收并带走切削过程中产生的大量热量，降低刀具和工件的温度，减少热变形，提高加工精度。在高速切削或大进给量切削时，切削液的冷却作用能有效防止刀具过热磨损。
润滑性：虽然切削液也有一定的润滑性，但总体上不如切削油。不过，通过添加合适的润滑剂和表面活性剂，能在一定程度上改善其润滑性能，满足一些中等负荷切削加工的要求。
作用效果
切削油
加工质量：在加工有色金属（如铜、铝等）和不锈钢等难加工材料时，切削油能有效减少积屑瘤的产生，使加工表面更加光滑，尺寸精度更高。
刀具寿命：良好的润滑性能可显著延长刀具寿命，尤其在切削高硬度材料或进行断续切削时，能减少刀具与工件之间的摩擦和磨损，降低刀具的破损率。
切削液
加工效率：强大的冷却性能有助于提高切削速度和进给量，从而提高加工效率。在铣削、钻削等产生热量较多的加工过程中，使用切削液能使刀具保持良好的切削性能，减少因刀具过热而需要停机换刀的次数。
排屑性能：切削液具有较好的流动性和冲洗作用，能将切屑迅速冲离加工区域，防止切屑堵塞刀具和工件，有利于提高加工的连续性和稳定性。
适用范围
切削油
适用材料：适用于加工高硬度、高强度的金属材料，如淬火钢、合金钢等，以及对表面质量和精度要求极高的精密加工，如光学镜片的研磨、精密齿轮的切削等。
加工类型：常用于低速、重负荷切削加工，如拉削、攻丝、深孔钻削等。在这些加工过程中，需要强大的润滑性能来承受高压力和高摩擦力。
切削液
适用材料：广泛应用于各种金属材料的加工，包括铸铁、碳钢、合金钢等，尤其适用于高速切削和自动化加工生产线。
加工类型：适用于车削、铣削、磨削等多种加工方式，特别是在高速切削和大进给量切削时，能充分发挥其冷却和排屑的优势。
环保性与维护成本
切削油
环保性：切削油在使用过程中可能会产生油雾，对空气造成污染，并且废油的处理相对复杂，需要专门的回收和处理设备，否则可能对环境造成危害。
维护成本：切削油需要定期更换和补充，以保持其性能稳定，维护成本相对较高。同时，切削油在使用过程中容易被切屑和杂质污染，需要进行过滤和净化处理。
切削液
环保性：切削液相对更环保，水基切削液在使用后可以通过简单的处理达到排放标准，对环境的污染较小。但一些含化学添加剂的切削液可能需要进行适当的处理，以防止对水体造成污染。
维护成本：切削液需要定期监测和调整其浓度、pH 值等参数，以确保其性能稳定。同时，由于切削液容易滋生细菌和霉菌，需要添加杀菌剂进行维护，维护成本相对较低，但也需要一定的管理和维护工作。