​不锈钢切削液是一种用于不锈钢材料切削加工过程中的润滑和冷却介质。它能够有效降低切削区域的温度，减少刀具与工件之间的摩擦，从而提高加工质量和刀具寿命。
润滑性能：
不锈钢切削液具有出色的润滑性能，能够有效降低刀具与工件之间的摩擦系数。在切削加工时，摩擦系数可降低至 0.1 - 0.2 左右。这是因为切削液中的基础油和极压添加剂能够在刀具和工件表面形成润滑膜，减少切削力。例如，在车削不锈钢轴类零件时，使用优质的切削液可以使切削力降低 30% - 50%，从而提高加工精度和表面质量，同时减少刀具磨损。
冷却性能：
良好的冷却性能是不锈钢切削液的重要特点之一。它能够迅速带走切削区域产生的热量，防止刀具和工件温度过高。在高速切削不锈钢时，切削温度可高达 1000℃以上，切削液通过对流和汽化等方式吸收热量，将切削区域的温度降低至合适的范围。例如，在铣削不锈钢板材时，切削液可以将切削温度控制在 300 - 500℃之间，避免刀具因过热而磨损加剧或工件发生热变形。
防锈性能：
能为不锈钢工件提供良好的防锈保护。在加工后的短时间内（通常为几天到几周，具体取决于环境条件和切削液的防锈能力），可以防止工件表面生锈。例如，在潮湿的环境下，使用含有高效防锈添加剂的切削液加工后的不锈钢零件，其表面在一周内不会出现明显的锈迹，保证了零件的质量和后续加工或装配的顺利进行。
清洗性能：
切削液可以将切削过程中产生的切屑和金属粉末及时冲洗掉，保持加工区域的清洁。这有助于提高加工精度，防止切屑对刀具和工件表面造成划伤。例如，在钻削不锈钢孔时，切削液能够将孔内的切屑顺利排出，避免切屑堵塞钻头的排屑槽，从而提高钻孔效率和质量。
稳定性和使用寿命：
优质的不锈钢切削液具有良好的化学稳定性和热稳定性，在长期使用和储存过程中不会轻易分解或变质。其使用寿命取决于切削液的类型、加工条件和维护情况。一般来说，乳化型切削液的使用寿命在 3 - 6 个月左右，合成型切削液的使用寿命可长达 6 - 12 个月。定期的维护（如过滤、补充添加剂等）可以延长切削液的使用寿命。