在钛合金切削液工作中，需要注意以下方面：

​

切削液的选择与调配：
根据加工需求选液：钛合金加工时会产生大量的热，所以要选择冷却性能好的切削液，如水基切削液，其比热容大，能有效吸收和带走热量；同时需要较好的润滑性能，以减少刀具与工件切屑之间的摩擦，可选择含有油性添加剂的切削液；另外，考虑到后续可能的储存或运输，切削液应具备良好的防锈能力。
正确调配浓度：按照切削液产品说明书的要求进行调配，一般使用浓度在 5%-20% 之间。浓度过低，可能无法提供足够的冷却、润滑和防锈效果；浓度过高，会增加成本，且可能影响切削液的流动性和清洗性。
设备及工作环境的准备：
设备清洁：在首次使用切削液之前，要将设备的循环管路及储液槽彻底清除干净，确保管路及水槽中无废油、杂质及污垢等，以免影响切削液的性能和稳定性。
环境温度控制：保持工作环境的温度适宜，温度过高可能会加速切削液的蒸发和变质，温度过低可能会影响切削液的流动性和润滑性能。一般来说，切削液的工作温度应控制在 20℃-30℃之间。
使用过程中的操作要点：
定期监测 pH 值：切削液的 pH 值应保持在一定范围内，通常为 8.0-9.5 之间。pH 值过高可能会对人体皮肤产生刺激性，造成操作者皮肤过敏，还会使切削液的润滑性能下降；pH 值过低则容易受到细菌的侵扰，导致切削液腐败变质，降低防锈和抗腐蚀性能。
控制泡沫产生：如果切削液产生过多的泡沫，会影响切削液的冷却和润滑效果，还可能导致切削液从储液槽中溢出。可以通过选择低泡型的切削液或添加消泡剂来控制泡沫的产生。
保持切削液的循环和搅拌：确保切削液在工作过程中能够充分循环，这样可以使切削液均匀地分布在加工区域，提高冷却和润滑效果。同时，适当的搅拌可以防止切削液中的成分沉淀，保持切削液的性能稳定。
及时补充切削液：随着加工的进行，切削液会不断消耗和蒸发，要定期检查储液槽的液位，及时补充水和切削液原液，以保持切削液的浓度和液位稳定。
后期维护与管理：
定期过滤净化：使用一段时间后，切削液中会混入金属碎屑、油污等杂质，需要定期进行过滤净化，以保持切削液的清洁度。可以根据杂质的多少和类型选择合适的过滤设备，如纸带过滤机、磁性过滤器等。
定期更换切削液：即使切削液经过过滤净化，其性能也会逐渐下降，所以需要定期更换切削液。一般来说，根据加工量和使用时间，每隔 3-6 个月更换一次切削液。
废液处理：更换下来的废液不能随意排放，要按照当地的环保法规进行处理，或交由具有资质的第三方公司处理。